Giovani macchine “imparano a lavorare” dall’esperienza: “machine learning” secondo modelli consolidati.

Pulsar Industry è una giovane e dinamica azienda nata a metà degli anni ’80 in provincia di Modena e cresciuta, nel tempo, fino a superare attualmente le 50 unità. Il suo principale punto di forza è la molteplicità di competenze nel campo della meccanica, dell’automazione, della robotica e dell’informatica che le consentono di affrontare tutti gli aspetti legati alla realizzazione di soluzioni innovative ad alto contenuto tecnologico per i propri clienti.

Dynamic, software dipartimentale per la gestione della produzione e della logistica di magazzino completamente progettato e sviluppato dagli esperti informatici di Pulsar Industry, rappresenta uno dei suoi principali punti di forza: con il passare degli anni questo software è stato arricchito di funzionalità sempre più potenti e incisive nel processo di controllo dei parametri vitali della produzione. Presente in tutte le soluzioni fornite da Pulsar Industry ai propri clienti, permette alle aziende di ridurre i costi di gestione, aumentare il rendimento produttivo, rispettare i programmi di produzione, incrementare i livelli di servizio. Consente una gestione completa di tracciabilità e rintracciabilità e, inoltre, rileva tutti i dati di funzionamento e li correla in modo da fornire in tempo reale grafici di efficienza e produttività.

Attraverso l’evidenziazione dell’indice OEE, uno dei principali indicatori di prestazioni dei processi produttivi, i clienti che hanno già adottato Dynamic sono in grado di conoscere le aree di miglioramento dei propri impianti, primo passo per recuperare marginalità. Grazie alle soluzioni di Pulsar Industry le imprese migliorano razionalizzazione e controllo dei processi, spendono meno per produrre e migliorano così la competitività e i margini.

Il cliente su cui è in corso di svolgimento il progetto, è uno dei più grandi gruppi industriali italiani nel settore della produzione e distribuzione alimentare. Si tratta di una realtà in continua espansione, costituita da oltre una quindicina di siti sul territorio italiano e da numerose installazioni nel resto del mondo.

Da sempre attento al miglioramento continuo dei processi produttivi e logistici e con una grande propensione all’investimento nella ricerca e nell’implementazione di soluzioni tecnologiche sempre più avanzate, il nostro cliente ha adottato da una decina di anni il sistema applicativo dipartimentale Dynamic in modo diffuso in tutti i suoi reparti produttivi.

Le competenze multidisciplinari di Pulsar Industry e le caratteristiche di progettazione e implementazione del software Dynamic, hanno consentito di realizzare un sistema di controllo delle linee di produzione fortemente connesso con il campo. La connessione riguarda tutte le macchine che costituiscono ogni singola linea di produzione realizzando in questo modo un completo scambio di dati con ogni singolo sensore e attuatore. Inoltre l’enorme massa di informazioni raccolte in ogni singola fase del processo produttivo, va a costituire una base dati di grandi dimensioni che rappresenta la storia dei processi produttivi.

Erano obiettivo fin dalle prime fasi di implementazione del sistema Dynamic la più rigorosa e completa tracciabilità e rintracciabilità di prodotto lungo tutta la filiera produttiva, l’implementazione di un sofisticato sistema di schede qualità, associate ai punti critici di produzione e infine, ma forse punto più importante, un sistema di rilevazione dati in grado di fornire strumenti di analisi in tempo reale (cruscotti) e di essere comunque archiviati per essere analizzati a posteriori.

Raggiunti questi obiettivi primari, Pulsar Industry, sempre in strettissima collaborazione con il gruppo di ricerca del cliente, ha portato a compimento l’integrazione di tutte le macchine costituenti tutti i reparti di ogni singolo stabilimento e dei diversi stabilimenti fra loro secondo la logica “industria 4.0” che ha consentito un importante recupero di investimenti in virtù delle agevolazioni fiscali vigenti nel nostro paese. A prescindere dai vantaggi fiscali, tuttavia, il beneficio introdotto dalla totale integrazione dei sistemi ci ha condotto alla formulazione dell’obiettivo finale di cui l’attuale progetto è strumento.

L’esigenza del nostro cliente, assolutamente replicabile in qualunque settore produttivo laddove un’impresa si trovi a disporre di un numero non trascurabile di unità produttive, è quella di ottenere omogeneità di prodotto indipendentemente da dove venga realizzato. L’idea, in altre parole, è di poter avere a disposizione in ognuno degli stabilimenti, il miglior gruppo di lavoro possibile, quello, cioè, in grado di ottenere il prodotto a più alto livello qualitativo possibile e con i migliori risultati in termini di efficienza. Non è un compito facile, perché occorrerebbe poter clonare le persone con tutto il loro bagaglio di esperienza e di “buone pratiche”.

Non potendo clonare il gruppo di lavoro, è nata l’idea di trasferire nei diversi stabilimenti il profilo ideale di “comportamento” delle macchine.

Siamo partiti dai risultati di cui già disponevamo: un sistema di impianti produttivi fortemente interconnesso, a livello di singola linea, di reparto, di stabilimento e degli stabilimenti tra loro (estesa implementazione dell’IoT), una grande mole di dati raccolti nel tempo (oltre dieci anni) e, anche grazie alla collaborazione con ricercatori nel campo dell’IA dell’Università di Modena e Reggio Emilia, abbiamo varato il nuovo progetto che porterà Dynamic a “governare” attraverso le operazioni di configurazione e set up delle singole macchine secondo il profilo di comportamento ideale, quello che avrebbero avuto se fossero stati direttamente disponibili sul posto i “migliori tecnici” di stabilimento. A progetto concluso, sarà in pratica realizzato il meccanismo attraverso il quale una macchina “insegnerà” alla sua gemella installata in uno stabilimento remoto, a lavorare facendo tesoro di tutta l’esperienza maturata.